Внешний вид человека всегда влиял на отношения между людьми, а с развитием социума – это становилось все более значимым. Поначалу, чтобы лучше ухаживать за собой, использовали отражение в воде, но с развитием цивилизации для этого придумали зеркало. Первые зеркала были созданы с тщательно отшлифованного металла, но после промышленной революции их начали делать со стекла, покрытого отражающим слоем. Сейчас в каждом доме можно найти хотя бы одно современное зеркало, но многие при этом не догадываются об истории его создания, строении и производстве. Очень часто, при осмотре своего отражения и оценке внешнего вида, люди задумываются, так как же делают зеркало?
Интересный факт: первые зеркала были сделаны в эпоху бронзы из отшлифованного олова, платины и бронзы. Об этом свидетельствуют находки примитивных зеркал, в гробницах и развалинах древних городов. Их использовали местные вельможи, цари и богатые купцы для наведения красоты и опрятного внешнего вида.
Из чего делают зеркало?
Современное зеркало состоит из двух частей – гладкого стекла и отражающего слоя. Иногда, стекло привозят в уже готовом виде, но в большинстве случаев его производят на фабрике зеркал. В случае производства, на фабрику привозят все компоненты по отдельности. Сырье очищают от химических примесей, мелких и крупных посторонних частиц и отправляют на этап плавления.
Компоненты стекла для зеркал: Доломит; Сода; Кварцевый песок; Полевой шпат; Уголь; Битое стекло;
Для получения отражающей поверхности большинства бытовых зеркал используют серебро. Этот металл при контакте с кислородом имеет свойство окисляться и темнеть. Но благодаря особенностям технологии, оно сохраняет свои изначальные свойства, в результате чего дает хорошую отражающую поверхность.
Производство зеркал
Для зеркала необходима основа, которая состоит из ровного листа стекла. Все необходимые для его производства компоненты перемалывают и тщательно перемешивают до получения однородного порошка – стекольной шихты. По конвейерной ленте ее перемещают в печь, где она плавится, превращаясь в однородную жидкую стекломассу. Ее выпекают при температуре свыше 1500°С, чтобы иметь возможность получить гладкую поверхность. Из печи выходит полотно шириной 3 – 4 метра с толщиной около 4 мм и направляется на этап нарезки. Охлажденное стекло нарезается и проверяется на наличие брака. Подходящие листы отправляются на этап нанесения металла, а бракованные на переработку.
Чтобы получить отражающую поверхность на стеклянной основе, необходимо нанести химический раствор по специальной технологии. Стекло полируют щетками и получают идеальную ровную поверхность. Его моют от пыли, сушат и с помощью пульверизатора наносят химический состав. На протяжении 20 секунд происходит окисление альдегидов, аммиачным раствором оксида серебра. Как только химическая реакция закончится и высохнет раствор, с обратной стороны образуется зеркальная поверхность. Контролер ОТК с помощью направленного света проверяет каждое зеркало на наличие брака. Для защиты от случайных повреждений, на отражающий слой наносится темно-зеленая краска. Высушенное полотно окончательно проверятся на наличие дефектов и мелких повреждений, после чего упаковывается и направляется к заказчику.
Интересный факт: первое своевременное зеркало было сконструировано и выпущено в массовое производство в 1279 году. Его придумал итальянский монах-францисканец Джон Пекам, который проводил эксперименты со стеклом и металлами. Он покрыл кусок прозрачного стекла тонким слоем жидкого олова, в результате чего получил прототип современного зеркала.
Зеркало для человека во все времена было помощником в налаживании социальных отношений. Раньше его делали из шлифованного металла, покрывали стекло оловом или серебром и всегда стремились получить идеальное отражение. Технология постепенно развивалась, в результате чего, сегодня можно купить зеркало с 99% отражающей поверхностью, что ранее было немыслимой мечтой. Но мало кто догадывается о тайнах своего зеркала, видя очередной раз в нем свое идеальное отражение.
Свежие комментарии